梗拐剔除机是烟梗加工的一道工序，由于梗拐结构坚硬、梗心木质化，所以切丝后会形成梗签，造成吸阻，从而影响卷烟吸味。本工序的主要任务是将梗料中梗拐分离并剔除出去。

投入生产以来，长期存在梗拐分离效果不佳问题，导致大量合格梗同梗拐一起被剔除，造成烟梗原料的极大浪费，同时也会造成一定的生产、能源浪费。

平均生产4批，每批4000kg的生产量下，剔除梗拐（混合物）最多时达5箱（1000kg），平均在4箱（800kg）以上。为此，我们通过分析论证，对现有设备梗拐剔除机进行改进，以提高梗拐的分离效率，有效降低生产成本。

经现场观察梗拐剔除设备运行及大量合格梗被剔除情况，我们进行总结分析后，得出以下原因并作出相应维修改进：

1）由于梗拐剔除机的条状筛网缝隙不可调整，当梗原料批次不同，梗的组成也不同，有时长梗过多导致大量长梗积存（横流）到栅条上无法筛出；

2）梗柜出柜流量有波动，有时会造成因梗原料过多、输送流量过大，造成条状筛网上滞留“梗拐”过厚，无法快速筛出。

3）犁梗刀组的原因，造成条状筛网上滞留“梗拐”过多：

a犁梗刀刀尖结构有缺陷，原设计刀尖为平头形状，犁梗刀组刀片插入条状筛网缝隙时阻力较大，下降迟缓甚至无法落下，不能达到快速清理清条状筛网上梗拐的目的。

b犁梗运行方式设计不完善：犁梗刀组依靠刀组自重下落，不能保证刀片插入条状筛网缝隙，不能清理条状筛网上梗拐；

以上原因导致梗料经过梗拐剔除机时，大量梗滞留在梗拐剔除机条状筛网上，输送效率差，最终出现大量烟梗伴随梗拐被剔除的现象。

针对以上分析，我们分别对以上原因进行维修和改进。

1） 对刀尖结构缺陷，改变犁梗刀尖形状为钝圆尖，经修磨后的刀尖见图3。修磨刀尖后，犁梗刀伸入条状筛网缝隙时阻力变小，易于提高清理缝中积梗。

2） 在剔除梗拐的刀组顶杆上加装拉簧拉力设计，使剔除梗拐刀组由靠自重落刀切入改变为加力落刀，以保证剔梗拐刀片都进入条状筛网缝隙时动作可靠，切入后避免原凸轮－顶杆装置的自由弹跳，清理积梗时可以稳定深入。

通过以上的改进，减少了大量合格烟梗在条状筛网上的滞留，提高梗拐剔机的筛分效率，大量减少“梗拐”中的合格烟梗。

目前，来料梗无法做到梗长度规格一致，生产中的流量波动现象也不同程序存在，条状筛网式的梗拐剔除设备无法从根本上做到解决精细筛分的效果，剔除梗拐中含大量合格烟梗的现象较为普遍。为此，我们提出对梗拐剔除机进行二次筛分机构设计，以降低梗拐剔除机剔出的合格烟梗量。

在原设备上设计新增一套辅助筛分系统，对梗拐剔除机剔出的“梗拐”进行二次筛分，在条状筛网的末端，即条状筛网下方与剔除后“梗拐” 导料托盘之间，增设二次筛选装置，将原梗拐剔除机筛选剔除的“梗拐”进行二次筛选，从而实现将被剔除合格梗料的回收利用。