应市场需求及公司产品结构升级调整的发展趋势，龙鼎铝业准备大力推进开发高附加值双零箔产品的生产，但是双零箔成品面临着退火时间过长，平均退火时间为155小时（包含一次工艺降温时间30小时），二次降温时间为50小时，我司现有的退火炉数量有限，使得退火产能受限，严重制约着双零箔产品的产量的大幅提升；同时目前的生产工艺频繁出现刷水不合格，需要返工二次退火，造成退火产能的浪费；同时双零箔成品退火后极易出现退火杠印，需要对产品外圈起杠部分进行扒废处理，为此限定出炉温度，设定在工艺执行完毕后，炉气温度降至60℃及以下方可出炉，造成二次增加退火降温时长平均为60小时，退火杠印还是时有发生发生，严重影响产品质量；总之，退火炉成为双零箔质量保证和产量提升的瓶颈，亟待解决，鉴于此，工程技术研究中心联合铝箔分厂对双零箔的生产工艺进行优化。

经过调整，达到了预期的目标：

1、产品质量得到保证，未出现刷水不合格现象及退火杠等的质量问题；

2、缩减了退火时长36-48小时，增加双零箔退火产能24%，在不增加退火炉的情况下，提升双零箔的产能。

3、使得双零箔退火电耗也进行了降低，根据数据统计双零箔退火工艺的吨电耗由350KWh降低至313KWh，双零箔产量按照2000吨、电费按照0.56元/KWh算，每月可节省电耗7.4万KWh，节省退火成本4.14万元，达到提质保量降本增效的目标。