1、主要内容 

我公司熟料车间原有三台空压机（总功率 600kw），供熟料车间全部设备用气；原管道布置从 空压机→冷干机→储气罐→主管道到各个用气点，因空压机为工频控制且自身能耗高，压缩空气 管线设计不合理，管线过长，直径过小，弯头多，使用过程中出现管道压损过大超过 0.1Mpa，使 得压缩空气在用气量变化过程中频繁加载卸载，空载运行多使无效功增大，造成了电浪费，空压 机因频繁加卸载故障率高，冷干机不仅能耗高，而且在冬季还存在容易出现上冻不过气现象。

2、创新点 

针对以上问题，我们细致分析了压缩空气管网的布局，找到压缩空气耗电量大的主要原因， 通过采取以下措施： 

1、重新设计管网布局，采用最小压损的设计，来布置管道，管道布置优化为从空压机→汇集 管道→储气罐→干燥机→主管道。

2、加大总管道直径，避免在瞬间用气发生大的变化时，整体管道压力波动。 

3、减少了管道长度，降低了管道压损。

4、减少了管道弯头数量，降低了弯头压损。 

5、采用目前最高效的永磁变频二级压缩空压机，替代能耗较好的老旧空压机。

6、利用新型模芯吸附式干燥机，替代老式冷干机，减少了用电量并降低压力露点，最大减少 冷凝水的出现。 

7、给每个储气罐配备了无动力自动排水装置，提高了压缩空气的供气质量。 

3、应用推广情况 

通过上述改造，很好得解决了空压机电浪费情况，每小时节约电量 186 度，年节约电费 51.894 万，极大提高了空压机的做功，降低了水泥的生产成本，提高了企业的经济效益，在水泥及同类 行业具有较好的推广应用价值