一、优化转炉造渣工艺制度，减少渣量热损失。 1.规范转炉石灰加入量，根据铁水成分硅和磷含量，结合冶炼钢种，按照终渣碱度3.0-3.5计算石灰加入数量。 2. 减少热量损失较大的青石加入数量。 3. 白云石加入数量按照终渣MgO含量8%控制计算加入数量，保证溅渣效果。 4. 减少冷却化渣剂返矿用量。 二、调整转炉废钢结构，动态保持转炉冶炼热平衡： 1.铁水硅≤0.40%，废钢结构调整3-4吨铸管皮代替废钢，降低废钢热损耗。 2.合理分配不同废钢结构的比例，增大废钢堆比重，采用重二：破碎料：自产按照64:18:18的比例配料。 3.铁水温度≤1350度，采用硅铁调温，增加化学热。 三、规范炉料加入转炉顺序和方式，避免打火困难造成电除尘器泄爆： 1. 破碎料加入量≤5吨，避免覆盖液面增加打火难度。 2. 采用两斗废钢加入模式，废钢加入后前后摇炉40°，最后兑铁，前后摇炉40°，然后下枪开吹。打火时间30-40秒。 四、优化吹炼工艺，改善炉衬维护： 1、 低铁比冶炼由于炉内固液共存状态延长，导致溅渣层机械侵蚀加剧，供氧操作采用前期快速升温加速废钢融化。 2、渣料加入采用时间后退，小批量多批次加入模式。 3、 定期使用测厚仪检测炉衬侵蚀情况。

1）工艺创新。原有的出钢脱氧工艺和渣料加入量是从分钢种角度考虑，由于现有炼钢品种种类较多，各钢种冶炼方法跨度较大，导致各钢种渣料加入和脱氧工艺方法各异，在执行过程也容易出现混乱。改进后的《出钢脱氧和造渣工艺优化方法》，充分考虑现有生产条件对产品质量影响，根据电、转炉冶炼工艺不同，又细分了电炉俩种冶炼工况;“兑铁水模式”和“全废钢模式”，转炉俩种工况：“回渣”和“不回渣”，同时整合了同类型钢种工艺要求，制定出了一份可执行性高、脱氧和造渣工艺优秀、能提高精炼效率的过程工艺控制方法。该工艺方法使电炉、转炉不同的工艺条件在出钢过程得以同调，通过合适的脱氧和造渣方法，快速去除钢种氧并满足各品种钢的造渣需求，解决了由于炼钢 “哑铃型”结构生产条件造成的精炼难题，大幅度提高了钢水洁净度，为公司高效化生产提供了工艺保障。 2）设备改进。在现场投用过程中发现，人员面对钢包直接投料存在安全隐患，因此对电炉下料管进行改造，从出钢位挡墙后方增加了一个溜管，联通合金下料溜管，方便电石手动投料的安全可靠。 3）消防管理。对使用的物料的储存方式进行了改进，原有的电石使用尼龙制品储存，电石着火后不易扑面，本方案实施后改变了电石用料的技术协议，使用铁皮桶储存电石，保证了电石不易着火，并且着火后铁皮桶可以隔绝着火物，保证了消防安全。

100T转炉底吹系统用的不错的推荐一下，必须保证钢水质量、炉衬维护良好。

本方法是解决低碳高强焊丝钢，在转炉、精炼过程遇到的难题，通过工艺控制方法的完善，在转炉炉衬安全运行情况下，实现低碳高强焊丝钢低成本、高节奏、高质量的生产。

通过对浇注过程水口结瘤的问题进行分析，提出了相应的改进措施。通过调整脱氧方式、减少钢中硫含量、改善该处理，控制钢水钙含量、做好中包和水口开浇前的烘烤、提高中包钢水温度、加强保护浇注防止钢水二次氧化等措施,改善了钢水流动性和可浇性，有效解决了方坯调铝钢浇注过程水口结瘤的问题，对炼钢冶炼有借鉴意义